STAQ.Bridge Контроль потерь в реальном времени на единой платформе
Решение на платформе STAQ для предиктивного мониторинга, управления и автоматического реагирования на события в производственной и эксплуатационной среде.
Система подключается к датчикам, считывает параметры оборудования в реальном времени, выявляет отклонения и автоматически запускает сценарии реагирования. Позволяет формировать задачи, инциденты и уведомления без участия человека, поддерживает отображение объектов на карте, геолокацию, интеграцию с IoT и SCADA, а также настраиваемые дашборды и предиктивную аналитику. Вся информация доступна в едином интерфейсе для всех ролей — от инженера до руководителя.
О решении
Повышение эффективности служб контроля
Централизация управления разрозненными объектами
Наглядная визуализация KPI и точек потерь
Автоматизация реагирования на инциденты
Раннее выявление рисков и отказов до аварии
Постоянный контроль параметров (энергоэффективность, давление, температура и т.д.)
_
_
Работа с IoT
STAQ подключает любые промышленные и беспроводные датчики, анализирует отклонения в реальном времени и запускает автоматические действия: от уведомлений до создания задач с геолокацией и чек-листами.
Подключение любых датчиков
Поддержка Modbus, MQTT, OPC-UA, LoRaWAN, Zigbee и других промышленных протоколов Подключение любых контроллеров и сенсоров на площадке
Анализ в реальном времени
Считывание телеметрии с высокой частотой до 15 секунд на критичных узлах
Триггеры и автоматизация
Настройка сценариев реагирования: от уведомлений до создания заявок и эскалаций, no-code / low-code настройка логики
Формирование инцидентов и задач
При превышении параметров формируется задача с маршрутом, сроком и исполнителем для исключения жалоб и потерь времени
Привязка к оборудованию и геолокации
Все события фиксируются с координатами, фото и временем для визуального контроля ситуации
Предиктивная аналитика
Построение трендов, выявление закономерностей и оповещений до инцидента. Снижение рисков аварий и простоев
_
до
90%
3х раз
до
сокращение внеплановых остановок на оборудовании
сокращение реакции на инцидент
30%
снижение простоев за счёт раннего выявления
>8%
заявок формируются без участия человека
_
Как это работает?
STAQ превращает телеметрию в действия. Платформа сама следит за параметрами, определяет отклонения и инициирует нужные процессы — без участия диспетчера. Это снижает риски, ускоряет реакцию и повышает управляемость объектов.
Консультация эксперта
STAQ превращает телеметрию в действия
IoT-Датчик
STAQ Получение и анализ данных
Триггер по сценарию
Исполнитель получает задачу в мобильном приложении
Диспетчер видит показания датчиков на мнемосхемах и дашбордах, контролирует выполнение заявок
Инцидент / заявка / уведомление
_
_
Преимущества
Почему STAQ Bridge?
Быстрый запуск, короткий цикл внедрения
Мгновенная реакция в реальном времени
Единая цифровая среда с другими блоками STAQ
Открытая архитектура и гибкая интеграция
Автоматизация процессов без кода
Полная цифровая прозрачность и контроль
Масштабируемость от отдельного участка до группы компаний
Адаптированные интерфейсы для всех ролей
Поддержка мобильной и распределённой работы
Полный лог действий и юридически значимая фиксация
Раннее выявление и устранение технологических сбоев при критических отклонениях
Задача
Специалистам STAQ предстояло обеспечить раннее выявление критических отклонений температуры и давления на ключевых участках (пастеризация, CIP-мойка, розлив) и автоматизировать реакцию на них в режиме реального времени.
Подробнее
Производство Крупнейший производитель питьевой воды
Контроль водоводов и работы насосных станций
Задача
Требовалось интегрировать систему постоянного мониторинга давления и расхода на ключевых узлах для раннего выявления утечек, оптимизации работы насосов и снижения потерь ресурсов. Сформировать на постоянной основеа целостную картину давления и расхода в сетях для оперативного выявления аномалий и балансировки системы.
Подробнее
Металлургия Металлургический комбинат
Сокращение квартальных потерь на металлургическом комбинате
Задача
Исключить ручной сбор данных с приборов учёта, обеспечить реакцию на перерасход энергоресурсов в реальном времени и привязать показатели к производственным KPI.
Подробнее
Строительство Строительно-промышленный холдинг
Контроль состояния производственных объектов и инцидентов
Задача
Объединить информацию с разных площадок и смен, от инцидентов до энергопотребления, устранить дубли и повысить скорость принятия решений.
Подробнее
Промышленность Крупное добывающее предприятие
Мониторинг технического состояния карьерной техники
Задача
Обеспечить непрерывный контроль состояния машин: уровень масла, давление, температура, вибрация. Отсутствие системы предиктивного обслуживания приводило к поломкам на линии, простою и перерасходу ресурсов на внеплановый ремонт.
Подробнее
Промышленность Предприятие по переработке сырья
Контроль отклонений в работе обогатительной фабрики
Задача
Автоматизировать сбор и анализ параметров работы технологического оборудования (дробилки, сита, насосы), исключить человеческий фактор и снизить долю брака. В условиях высокой нагрузки и непрерывного цикла даже кратковременные отклонения приводят к остановке всей линии и потерям продукции.
Подробнее
Металлургия Крупный металлургический комбинат
Сбор данных на крупном металлургическом комбинате
Задача
Крупному металлургическому комбинату требовалось наладить оперативный контроль энергопотребления и исключить задержки в выявлении перерасхода, которые приводили к потерям свыше 90 тыс. долларов за квартал.
Подробнее
Строительство Строительно-промышленный холдинг
Единое цифровое пространство управления всеми производственными площадками
Задача
Необходимо было обеспечить централизованный контроль производственных процессов и инцидентов во всех подразделениях в режиме реального времени. Для этого требовалось объединить разрозненные данныео заявках, технике, энергопотреблении и загрузке персонала в единую системуи наладить их синхронизацию между объектами.
Подробнее
Больше кейсов
Крупный металлургический комбинат
Сбор данных на крупном металлургическом комбинате
Задача
Крупному металлургическому комбинату требовалось наладить оперативный контроль энергопотребления и исключить задержки в выявлении перерасхода, которые приводили к потерям свыше 90 тыс. долларов за квартал.
Решение
STAQ развернули в облачной конфигурации с мультисайтовой архитектурой. Все приборы технического учёта подключены через открытые протоколы (Modbus, OPC-UA, MQTT):
Все показания приборов поступают в единую систему STAQ — в реальном времени с погружением в 15-секундные интервалы для критичных узлов.
Созданы виджеты по заводам, цехам, сменам, отдельным потребителям и агрегатам. Можно анализировать энерго-профиль по часам, сравнивать заводы и смены, строить модели потребления.
Внедрены правила отклонений: при резком росте/падении показаний — автоматическое уведомление технической службы.
Связка с задачами — позволяет сразу создать заявку на свободного инженера.
Энергопотребление теперь увязывается с объёмом выпуска, графиком загрузки печей, температурой стали и работой обслуживающего персонала.
Результат
Внедрена корректная модель оценки KPI энергоэффективности смен
Раннее выявление перерасходов с запуском сценария реагирования. Эффект: экономия >90k USD за квартал.
Заявки на корректировку оборудования теперь формируются автоматически, а не по жалобе или отчёту «задним числом».
Раннее выявление и устранение технологических сбоев при критических отклонениях
Задача
Команде STAQ предстояло обеспечить раннее выявление критических отклонений температуры и давления на ключевых участках (пастеризация, CIP-мойка, розлив) и автоматизировать реакцию на них в режиме реального времени. Нужно было внедрить систему непрерывного мониторинга и оповещений, сократить зависимость от ручного контроля, повысить стабильность микробиологических показателей продукции и минимизировать риски брака, возвратов и простоев.
Решение
Внедрено решение STAQ Bridge с комплексной интеграцией в производственные процессы: 1. Мониторинг в реальном времени: На критичных точках (вход/выход пастеризаторов, теплообменники, магистрали CIP-мойки, буферные емкости) установлены беспроводные датчики температуры и давления, использующие энергоэффективную технологию LoRaWAN. 2. Автоматическое выявление отклонений: В платформе STAQ настроены гибкие правила и триггеры (Low-code). Система непрерывно сравнивает показания датчиков с эталонными значениями для каждого этапа и типа продукции. 3. Мгновенное реагирование: При обнаружении отклонения система автоматически:
Формирует задачу в модуле «Заявки» с приоритетом и типом инцидента.
Назначает ответственного инженера или технолога смены (учитывая квалификацию и текущую загрузку через модуль «Планировщик»).
Отправляет уведомления через Push, SMS и Email назначенному исполнителю, сменному мастеру и технологу (модуль «Уведомления»).
Прикрепляет шаблон чек-листа (модуль «Чек-листы») для пошаговой локализации и устранения проблемы.
4. Централизованный контроль: Все события, задачи, показания датчиков и действия исполнителей фиксируются в системе. На настраиваемых дашбордах (модуль «Дашборды») в режиме реального времени отображаются ключевые параметры, статусы задач и тревоги по участкам/сменам. 5. Аналитика и история: После устранения инцидента автоматически генерируется отчет (модуль «Отчетность»), который сохраняется в базе с привязкой к участку, оборудованию и дате, формируя цифровую историю для анализа.
Результат
Раннее обнаружение и устранение отклонений: В первые 2 недели работы STAQ Bridge выявил и автоматически инициировал обработку 3 скрытых отклонений температуры на этапе пастеризации, которые ранее не фиксировались персоналом и приводили к микробиологическому браку.
Снижение производственных потерь: За первый квартал эксплуатации системы объем производственных отходов и брака снизился на 4% за счет своевременного реагирования и предотвращения выпуска некондиции. Стабильность микробиологических показателей готовой продукции повысилась.
Выявление скрытых проблем: Аналитика данных STAQ Bridge (модуль «Аналитика») выявила аномально быстрое загрязнение конкретного теплообменника. Это позволило скорректировать график его профилактических промывок (ППР) в модуле «Планировщик», исключив повторение инцидентов и связанных простоев.
Прозрачность и управляемость: Руководство и технологи получили единый инструмент для реального времени мониторинга критичных параметров и контроля исполнения задач по устранению отклонений с точностью до смены и участка.
Наглядные дашборды и отчеты помогают быстро оценить, где на предприятии теряется время, ресурсы или эффективность. Вся информация — в одном окне: от параметров оборудования до KPI исполнителей.
Требовалось интегрировать систему постоянного мониторинга давления и расхода на ключевых узлах для раннего выявления утечек, оптимизации работы насосов и снижения потерь ресурсов. Сформировать на постоянной основеа целостную картину давления и расхода в сетях для оперативного выявления аномалий и балансировки системы.
Решение
STAQ.Bridge внедрён с IoT-датчиками в ключевых точках сети. Создана карта объектов с отображением параметров и событий. Настроены алгоритмы отклонений по соотношению давления и расхода. Аварийные бригады получают координаты и маршруты устранения.
Результат
Снижение неучтенных потерь воды на >12% (экономия > 50 000 куб. м/год).
Снижение энергопотребления насосных станций на 8%: За счет раннего выявления неэффективной работы насосов (засоры, износ)
и их своевременного обслуживания/ настройки.
Суммарная экономия на стоимости потерянной воды и электроэнергии > $80k в год.
Руководство получило объективные инструменты для контроля ресурсопотребления, расчета себестоимости и планирования модернизации сетей.
Единое цифровое пространство управления всеми производственными площадками
Задача
Необходимо было обеспечить централизованный контроль производственных процессов и инцидентов во всех подразделениях в режиме реального времени. Для этого требовалось объединить разрозненные данные о заявках, технике, энергопотреблении и загрузке персонала в единую систему и наладить их синхронизацию между объектами.
Решение
Решение STAQ Bridge было внедрено как единое цифровое пространство управления всеми производственными площадками:
Интеграция данных: Все SCADA-системы и приборы учёта были подключены через открытые протоколы (OPC-UA, MQTT, Modbus) к STAQ. Заявки, инциденты, параметры оборудования, статус бригад, энергопотребление — теперь отображаются в одном окне.
Единый реестр объектов и сотрудников: Все объекты — от мельниц до сушилок и компрессоров — внесены в иерархическую базу объектов. Инженеры и техники — с привязкой к квалификации и рабочему графику.
Централизованные дашборды и отчёты: Руководство получает сводную информацию в реальном времени: загрузка объектов, критические отклонения, статус заявок, аварийность, КПЭ по сменам и площадкам.
Синхронизация графиков и маршрутов: Планирование ППР, выездов, логистики и поставок теперь согласуется между объектами — система подбирает исполнителей и формирует оптимальные маршруты.
Результат
Время реакции на инциденты сократилось с 4 часов до 25 минут благодаря единому цифровому каналу;
Все заявки и отклонения обрабатываются в едином формате, исключено дублирование и потери информации;
Руководство в любой момент видит актуальную загрузку, статус производства, KPI по цехам и сотрудникам;
За первый квартал после внедрения удалось выявить и устранить три зоны постоянных простоев, о которых ранее не было известно — экономический эффект составил более 12 млн рублей.
Сокращение квартальных потерь на металлургическом комбинате
Задача
Исключить ручной сбор данных с приборов учёта, обеспечить реакцию на перерасход энергоресурсов в реальном времени и привязать показатели к производственным KPI.
Решение
STAQ.Bridge был развернут в облаке с мультисайтовой архитектурой. Приборы учёта подключены по Modbus, OPC-UA и MQTT. Настроены 15-секундные интервалы съёма данных, виджеты по сменам, цехам и агрегатам. Внедрены сценарии отклонений: автоматическая заявка инженеру при скачках. Энергопрофиль связан с выпуском продукции, загрузкой печей и графиком смен.
Результат
Внедрена корректная модель оценки KPI эффективности смен
Раннее выявление перерасходов с запуском сценария реагирования
Заявки на корректировку оборудования теперь формируются автоматически, а не по жалобе или отчёту задним числом
Руководство получило наглядные дашборды по потреблению и эффективности с точностью до участка и смены
Контроль состояния производственных объектов и инцидентов
Задача
Объединить информацию с разных площадок и смен, от инцидентов до энергопотребления, устранить дубли и повысить скорость принятия решений.
Решение
STAQ.Bridge был развернут в облаке с мультисайтовой архитектурой. Приборы учёта подключены по Modbus, OPC-UA и MQTT. Настроены 15-секундные интервалы съёма данных, виджеты по сменам, цехам и агрегатам. Внедрены сценарии отклонений: автоматическая заявка инженеру при скачках. Энергопрофиль связан с выпуском продукции, загрузкой печей и графиком смен.
Результат
Время реакции на инциденты сократилось с 4 часов до 25 минут благодаря единому цифровому каналу
Все заявки и отклонения обрабатываются в едином формате, исключено дублирование и потери информации
Руководство в любой момент видит актуальную загрузку, статус производства, KPI по цехам и сотрудникам
За первый квартал после внедрения удалось выявить и устранить три зоны постоянных простоев
Мониторинг технического состояния карьерной техники
Задача
Обеспечить непрерывный контроль состояния машин: уровень масла, давление, температура, вибрация. Отсутствие системы предиктивного обслуживания приводило к поломкам на линии, простою и перерасходу ресурсов на внеплановый ремонт.
Решение
Наша команда внедрила STAQ.Bridge с IoT-датчиками на ключевых узлах техники — двигатель, трансмиссия, гидросистема. Интеграция с модулем инцидентов позволяет автоматически фиксировать отклонения и создавать заявки на устранение. Водители и механики получают уведомления и инструкции через мобильное приложение, а диспетчерский пункт работает с дашбордами по статусу парка.
Результат
Снижение внеплановых простоев на 28%
Выход из строя узлов предупреждается за 5–7 дней
Увеличен межремонтный пробег на 12%
Механики получают автоматические задания с чек-листами
Контроль отклонений в работе обогатительной фабрики
Задача
Автоматизировать сбор и анализ параметров работы технологического оборудования (дробилки, сита, насосы), исключить человеческий фактор и снизить долю брака. В условиях высокой нагрузки и непрерывного цикла даже кратковременные отклонения приводят к остановке всей линии и потерям продукции.
Решение
Подключили STAQ.Bridge к существующей SCADA и промышленным датчикам, считывающим давление, температуру, вибрацию. Настроены алгоритмы выявления отклонений и автоматического реагирования: формируется инцидент, отправляется уведомление, создаётся заявка на обслуживание. Визуальный контроль осуществляется через мнемосхемы и дашборды с историей параметров.
Результат
Снижение потерь на браке до 19%
Все аварии фиксируются автоматически, не по факту
Устранение отклонений в 2,5 раза быстрее
Аналитика по причинам сбоев по участкам и сменам
Меньше зависимости от опыта и внимательности операторов